電阻點焊是目前最主要的轎車車身連接工藝形式，焊點強度直接影響白車身強度，進而影響整車的安全性，因此探討焊點強度的檢驗方法在實際生產中具有重要意義。
概述
轎車白車身是通過焊接方式將沖壓件連接而成，電阻點焊是車身焊接最主要的連接方式，占白車身焊接總量的90％以上，普通轎車白車身焊點數量達到4900～5600個，因此做好電阻點焊焊接強度的控制，對保證整車安全性起著非常重要的作用，焊點強度主要受焊接參數的影響，如電極壓力、電流參數、通電時間等，在實際生產中一般無法做到時時對焊接參數進行監控或者對所有焊點強度進行檢驗，多采用抽樣方法通過取樣焊點強度來監控焊接參數進而檢驗整車焊點強度。
焊點強度檢驗方法
在實際生產中主要采用以下力一法檢驗焊點強度，試片法、工位鑿檢、集中鑿檢、整車拆解、無損檢測等。
1．試片法
試片法是采用與被焊零件相同材‘質和料一厚的試片，進行打點試驗，然后用剪切力將試片剝開，被剝離焊點必須附在其中一塊試片上（不同板厚時，以較薄板為準），并且焊點熔核直徑滿足相關技術要求。
試片法日常檢驗頻次為4次／班，首次要求在正式開班前進行，需要在試片上標識試片實驗時間并保存試片供質量人員檢查確認。
除日常監察外，在發生以下情況時必須進行試片驗證：
（1）工藝參數調整之后；
（2）點（凸）焊設備維修之后；
（3）焊鉗或電纜更換后；
（4）后工序反饋焊點質量異常時。
2．工位鑿檢
鑿檢法是在設定的檢驗焊點附近，兩層板之間（若三層板，則在第一層板和第二層板，第二層板和第三層板之間）用專用鏨子鏨入到一定程度后，以焊點無縫隙為合格，檢驗合格后需要對鑿檢處進行修復。
對于每把焊鉗每種參數都需要進行鑿檢驗證，工位鑿檢直接在產品上進行，比試片法史能反映實際輸出焊接參數，為了避免因鑿檢產生報廢，鑿檢焊點選擇時要考慮操作的可行性及可修復性，一般不選擇有外觀要求的焊點和高強度鋼焊點，對于不能在工位進行半破壞性工位鑿檢的焊槍，需要采用試片法進行焊點質量檢驗。
3．集中鑿檢
集中鑿檢和工位鑿檢方法相同，主要針對無法在生產工位進行人工鑿·檢的機器人焊點在生產線設置專門鑿檢工位集中進行強度檢驗的力一式。集中鑿檢焊點選取原則和工位鑿檢相同，一個集中A檢工位需要檢查10多個機器人工位多達30～40臺焊接機器人焊接參數，多采用循環鑿檢的方式，每個工序節拍內只檢查3～4臺機器人焊接參數，10～15臺白車身1個循環進行鑿檢。
4．無損探傷
無損檢測是在不損壞或不影響檢測對象功能特性的前提下，通過超聲波、紅外線和電磁等物理方法對焊接質量進行檢驗的方法。目前在實際生產中最常用的無損探傷是超聲波探傷。超聲波在被測車身金屬材質中傳播時，被測焊點處金屬金相組織的變化對超聲波的傳播會產生影響，通過對超聲波反射波形受影響程度的觀察，了解焊點性能和內部缺陷。由于無損檢測具有非破壞性，操作方便、快捷等優點，可以對無法進行鑿檢焊點進行補充性日常檢查控制。
5.整車拆解
試片檢驗、工位鑿檢、集中鑿檢等檢查方法作為日常手段，按照規定的頻次對正常生產白車身焊點強度進行檢測，可及時發現問題并采取解決措施，由于采用取樣方法，無法全面反映整車所有焊點質量狀況。整車拆解對整個白車身所有焊點逐一進行破壞性檢查，可以全面反映整車所有焊點焊接強度，由于整車拆解后的車身只能報廢處理，并且整車拆解周期較長（一般要1個月），不能作為日常項進行檢杳，在止式生產過程中，一般按照隨機抽樣方法，每條生產線每季度抽查1臺白車身進行整車拆解。
結語
在實際生產中，通過以上5種焊點強度檢查方法可構建完善的焊點質顯檢查體系，對生產中所有焊鉗焊接參數進行日常管控，實時監控焊點強度，及時發現焊接缺陷，能有效的保證白車身焊按質量，進而保證整車強度和安全性。